電子連（lián）接器種類繁多,但製造過程是（shì）基本一致的,一般可分為下麵四個階段：

 

1、衝壓

 

　　電子連接器的（de）製造過程一般從衝壓插（chā）針開始。通過大型高速衝壓機,電子連接器（插針）由薄金屬帶衝（chōng）壓而成。大卷的金屬帶一端（duān）送入衝壓機前端,另一端穿過衝（chōng）壓機液壓工作台纏入卷帶輪,由（yóu）卷帶輪拉出金屬帶並卷好（hǎo）衝壓出成品（pǐn）。

 

2、電鍍

 

　　連接器插針（zhēn）衝壓完（wán）成後即應送去電鍍工（gōng）段。在此階段,連接器的電子接觸表麵將鍍（dù）上各種金屬塗層。與衝壓階段相似（sì）的一類（lèi）問題,如插針的（de）扭曲、碎裂或變形,也同樣會在衝壓好的插針送入電鍍（dù）設備的過程中出現。通過本文所闡述（shù）的技術,這類質量（liàng）缺陷是很容（róng）易被檢測（cè）出來的。

　　然而對於多數機器視覺係統供（gòng）應商而言,電鍍過程中所出現的許多質量缺陷還屬於檢測係統的"禁區"。電子連接器製造商希望檢測係統能（néng）夠檢（jiǎn）測到連接器插針電鍍表麵上各種不（bú）一致的缺陷如細（xì）小劃痕和針孔。盡管這些缺陷對於其它產品（如鋁製罐頭（tóu）底蓋或其它相對平坦的表（biǎo）麵）是很容易被識別（bié）出來的;但由於大多數電子連接（jiē）器不規則（zé）和（hé）含角度的表麵設計,視覺檢測係（xì）統很難（nán）得到足以識別出這些（xiē）細微缺陷所需的圖像（xiàng）。

　　由於某些類型的插針需鍍上多層金屬,製造（zào）商們還希望檢（jiǎn）測係統能（néng）夠分辨各種金屬（shǔ）塗層以便（biàn）檢驗其是否到位和（hé）比例正確。這（zhè）對（duì）於使用黑白攝像頭的視覺係統來說是非常困難的任務,因為不同金屬塗層的圖像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺係（xì）統的攝（shè）像頭能夠成功分辨這些不同的金屬塗層,但由於塗層表麵的不規則角度和反射影響,照明困難的（de）問（wèn）題依然存在。

 

3、注塑

 

　　電子連接器的（de）塑料盒座在注塑階段製成。通常的工藝是將熔化的塑料注入（rù）金屬（shǔ）胎膜中,然後快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現所謂 "漏?quot; (Short Shots), 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。 另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（sāi）（這些接插孔必須保（bǎo）持清潔暢通以便在最後組裝時與插針正確接插（chā））。由於使用背光能很（hěn）方便地（dì）識別出盒座漏缺和接插孔堵塞,所以用（yòng）於注塑完成（chéng）後質量檢測的機器視覺係統相對簡單易行

 

4、組裝

 

　　電子連接器製造的最後階段是成品組裝（zhuāng）。將電鍍好的插針與（yǔ）注塑盒座（zuò）接插的方式（shì）有兩種：單獨（dú）對插或組合對插。單（dān）獨對插是指每次（cì）接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時（shí）與盒座接插。不論采取哪種接插方式,製造商都要求在（zài）組裝階段檢測所（suǒ）有的插針是否有缺漏和定位正確（què）;另外一類（lèi）常規性的檢測（cè）任務則與連接器配合麵上間距的測量有關。

　　和衝壓階段一（yī）樣,連接器（qì）的組裝（zhuāng）也對自動檢測係統提出了在檢測速度上的挑戰。盡管大（dà）多（duō）數組裝線節（jiē）拍為每秒一到（dào）兩件,但對於每個通過攝（shè）像頭的連接器,視覺係統通常都需完成多個不同（tóng）的檢測項（xiàng）目。因（yīn）而檢測速度再次成為一個重要的係統性能（néng）指標。

　　組（zǔ）裝完成後,連接器的外形尺寸（cùn）在數量級上遠大（dà）於單個插（chā）針所允許（xǔ）的尺寸公差。這點也對視覺檢測（cè）係統帶來了另一個問題。例如：某（mǒu）些連接器盒座的尺寸（cùn）超過一英尺（chǐ）而擁有幾百個插針,每個插針位置的檢測精度都必須（xū）在幾千分之一英寸的尺（chǐ）寸範圍內。顯然,在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢（jiǎn）測,視覺檢測係統隻能每（měi）次在一較小視野內檢測有限數目的插針（zhēn）質（zhì）量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用（yòng）多個（gè）攝像頭（使係統耗費（fèi）增加）;或當連接器在（zài）一個鏡頭前通（tōng）過時連續觸發相機,視覺係統將連續攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判斷（duàn）整個連（lián）接器質量是否合格。 後一種方式是PPT視覺檢測係（xì）統在連接器組裝完成後通常所采用的檢測方法。

　　"實際位置"（True Position）的（de）檢測（cè）是連接器組裝對檢測（cè）係（xì）統（tǒng）的另一要求。這個"實際位置（zhì）"是指每個插（chā）針（zhēn）頂端到一條規（guī）定的（de）設計基準線之間的距離。視覺檢（jiǎn）測係統必須在檢（jiǎn）測圖像上作出這條假想的基準（zhǔn）線以測量每個插針頂點的"實際（jì）位置"並判（pàn）斷其是否達到質量標準。然而用以劃定此基準線的基準點在實（shí）際的連接器上經常是不可見（jiàn）的,或者有時出現在另外一個平麵上而無法在同一鏡頭的同一時刻內（nèi）看到。甚至在某些情況下不得（dé）不（bú）磨去（qù）連接器盒體上的塑料以確定這條基準線的位置。這裏的確出現了一個與之相關的論（lùn）題 - 可（kě）檢測性（xìng）設計。

　　由於製造廠商（shāng）對提（tí）高生產效率和產品質量並減少生產成本（běn）的不斷（duàn）要求,新的機器視覺係統得到越來越廣泛的應（yīng）用。當各種視覺（jiào）係統日益普遍時,人們越來（lái）越熟悉這類檢測係統的特性,並學會了在設（shè）計新（xīn）產品時考慮產品質量的（de）可檢測性。例（lì）如,如果希望有一條（tiáo）基準線用以檢測（cè）"實際位置",則應在連接器設計上考慮到這條（tiáo）基準線的可見性。